全自動干法造粒機(jī)簡介
該機(jī)采用兩級螺桿送料系統(tǒng)，*的懸臂式設(shè)計(jì)，提高了處理物料的范圍以及造粒的成功率和成品率；采用液晶觸摸屏及多種自動控制技術(shù)，提高了設(shè)備的靈活性、安全性；動力區(qū)與工作區(qū)分開設(shè)置，實(shí)現(xiàn)了從粉體到顆粒的潔凈密閉式生產(chǎn)，有效防止粉塵和交叉污染，所有與物料接觸部位容易拆卸清洗；*符合藥品生產(chǎn)的GMP要求。

一、工藝過程： 

1、整粒工序：在整粒系統(tǒng)，經(jīng)破碎后的料片進(jìn)入整粒機(jī)，在整粒刀的擠壓下，小顆粒很容易通過整粒機(jī)的孔板，不再發(fā)生破損，而大顆粒繼續(xù)在整粒機(jī)中被擠壓破碎為小顆粒，在此完成所需顆粒目數(shù)的圓整工作。整粒刀為連續(xù)轉(zhuǎn)動，效率高。至此完成由干粉至顆粒的全部生產(chǎn)過程。 

2、垂直送料工序：干粉經(jīng)加料口進(jìn)入料斗，在中空型垂直鉸龍的作用下，將粉體推入水平式螺桿送料器，此過程中，部分氣體由鉸龍底部向上經(jīng)鉸龍空心部位被排出，使粉料能均勻的被送入水平螺桿送料口內(nèi)，送料量變頻可調(diào)，保證螺桿填充飽滿、均勻、不空、不堵，并使粉體的密度得到了初步的提高。  

3、水平送料工序：脫氣后的物料進(jìn)入水平送料器，通過螺桿的旋轉(zhuǎn)，使物料在前移過程中再次脫氣，并將提高密度的物料強(qiáng)制送入壓片系統(tǒng)，完成預(yù)壓工作。  

4、壓片工序：脫氣后的物料已經(jīng)具備了壓軋前的狀態(tài)，經(jīng)過預(yù)壓后進(jìn)入咬合區(qū)的物料與壓輥表面的磨擦力提高，減少了物料的磨擦，加大了咬入角，脫氣后的物料在壓軋成型過程中使設(shè)備運(yùn)行更加平穩(wěn)，成片強(qiáng)度均勻，質(zhì)量穩(wěn)定，成型后的壓片，經(jīng)下工序的破碎和整粒，粉化率明顯得到控制，保證了產(chǎn)品的質(zhì)量。水冷式壓輥，接頭外置，使工作區(qū)無漏水污染的可能，并便于清理。  

5、上料工序：物料被斷續(xù)放入垂直送料料倉內(nèi)。 

二、 全自動干法造粒機(jī)技術(shù)特點(diǎn)：

1、系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理，人機(jī)界面安全、可靠、快捷、工藝流程配比合理，生產(chǎn)運(yùn)行可靠。整機(jī)全不銹鋼制作，接觸物料部分可為316材質(zhì)，符合GMP和FDA要求。

2、壓片傳動結(jié)構(gòu)采用油封、硅膠壓輥專用密封空氣隔離（漏軸結(jié)構(gòu)）密封，有效做到傳動部分與工作部分的安全隔離，且拆裝、保養(yǎng)、更換便捷。

3、采用雙螺桿送料，在送料末端有真空脫氣裝置，供料均勻且密實(shí)，提高成片強(qiáng)度的均勻性及成品率。水冷式壓輥，進(jìn)出口結(jié)構(gòu)為內(nèi)置式，試物料在擠壓過程時(shí)不會升溫，影響物料性能。

 4、采用PLC觸屏智能化控制，一鍵啟動，一鍵停止，可靠性高，操作簡單。壓輪間隙可調(diào)，傳感器有效監(jiān)控油壓間隙距離等參數(shù)

5、可選配置壓輪水冷卻系統(tǒng)、除塵回收系統(tǒng) 、震動分篩功能。壓輪分為網(wǎng)紋，直紋，光輪三種適應(yīng)不同物料。

6、整機(jī)懸臂式設(shè)計(jì)，具有觀察方便、便于清理的特點(diǎn)。將加工區(qū)與動力傳動區(qū)*隔離且外形整潔，拆裝清洗簡便，實(shí)現(xiàn)了從粉體到顆粒的潔凈密閉式生產(chǎn)。
 

三、技術(shù)參數(shù)：

1、生產(chǎn)能力：≤350kg/h

2、粒徑：8 ～80目

3、壓輥尺寸：Ø240x115

4、最大系統(tǒng)壓力：25MPa

5、輥間壓力：3.6T/cm

6、輸入功率；15.6KW

7、重量：3.5t

8、外形尺寸：寬1450×高1750×深1900mm

9、占地面積：左右3750×前后3500mm